采用GSK自主开发的减速机和伺服电机控制,能将焊接工件的各类焊缝转动到最佳位置,避免立焊、仰焊,进一步提高焊接质量及生产效率。
双轴变位机 HBS150-1 单轴变位机HBD250-1
一、基本介绍
1. 采用GSK自主开发的减速机和伺服电机控制,能将焊接工件的各类焊缝转动到最佳位置,避免立焊、仰焊,进一步提高焊接质量及生产效率。
2. 机器人控制系统不仅可以控制机器人本体的运动,而且还可对变位机进行自动控制发出焊接开始指令,自动控制和调整焊接参数(电压、电流),可自动检测起弧成功与否。
3. 单轴变位机也可用于自动化上下料。
二、特征优势
1. 极致高刚性(抗变形、定位稳)
(1)重型焊接机架:厚钢板整体焊接 + 时效退火,永久不变形、底座刚性强,抗扭转、抗倾覆。(2)一体化精密支承:输出端采用十字交叉滚柱轴承 / 重载回转支承,多向载荷同时承载,刚性远超普通轴承组合。
(3)短链直联传动:电机 — 减速机 — 工作台零背隙直联,无中间齿轮 / 链条损耗,扭转刚性高、响应快。
(4)结果:重载下弹性变形极小、定位精度稳定,适合高精度焊接 / 加工。
2. 强抗冲击与过载能力(耐磕碰、耐突变载荷)
(1)摆线针轮 / RV 传动:多齿同时啮合(50%+ 齿面接触),冲击载荷均匀分散,抗冲击、耐过载(瞬间过载可达额定 2~3 倍)。
(2)加厚箱体与加强筋:关键受力部位加厚铸钢 / 钢板 + 加强筋,抗撞击、防开裂,适应焊接飞溅、工件磕碰工况。
(3)轴承强化设计:重载轴承预紧装配、淬硬滚道,抗冲击、耐疲劳、寿命长,频繁启停 / 正反转不松旷。
3. 高精度与低背隙(焊接成型好)
(1)回程背隙 ≤1~3 arcmin,重复定位精度 ±0.05~±0.1 mm,焊缝轨迹精准、无累积误差。(2)双轴同步控制:HBS 双轴回转 + 倾翻联动无偏差,复杂空间焊缝一次成形,避免立焊 / 仰焊。
4. 高负载与长寿命(稳定耐用)
(1)负载覆盖100~500 kg 级(HBD250 负载 250 kg、HBS150 负载 150 kg),重载不失稳。(2)关键件轴承钢 + 渗碳淬火(HRC58~62),耐磨、耐疲劳;密封防尘、终身润滑,免维护周期长。
5. 系统高度适配(与机器人无缝协同)
(1)GSK-Link 总线同步:机器人与变位机同系统插补联动,轨迹平滑、无滞后。
(2)焊接工艺联动:自动匹配电压 / 电流 / 速度,起弧检测、断弧重焊,提升一次合格率。
(3)中空 / 标准接口:工作台通孔走线、快速工装接口,兼容各类夹具、简化集成。
(1)L 型双轴开敞性好,焊枪可达性强、少干涉。
(2)单轴占地小、易布局,可单机或多台联动组成焊接中心。

1. 机器人焊接:钢结构、工程机械、压力容器、汽车零部件(全姿态平焊最优)。
2. 切割 / 热处理:等离子 / 火焰切割、激光淬火(变位保证均匀受热)。
3. 重载装配 / 检测:重型工件翻转、在线检测(高刚性保证测量稳定)。
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